面對全球氣候變遷的挑戰，歐盟、日韓等國已實施碳稅及碳邊境調整機制，促使企業加速減碳轉型。台灣也響應國際淨零排放目標，計畫於114年開徵碳費。自112年起經濟部產業發展署推動「產業低碳轉型推動計畫」，協助造紙、水泥及建材產業等共9家業者，透過製程改善、能源轉換及循環經濟三大面向進行減碳，並藉由中心廠的能量與經驗帶動101家供應鏈業者投入減碳行動，預計全程可達成19萬噸減碳量。
產發署10月22日舉辦「造紙產業鏈低碳轉型計畫」及「水泥與建材產業低碳技術轉型計畫」成果分享會，邀請台灣區造紙工業同業公會及水泥工業同業公會，針對產業低碳轉型策略及2030減碳路徑進行專題演講，並請受輔導廠商分享政府政策挹注的減碳成效，期擴散產業減碳模式，帶動企業投入更多資源，加速業者邁向綠色永續營運模式。
造紙公會表示，造紙業年碳排量約450萬公噸，占製造部門3%、全國1.5%，隨著2050年淨零排放目標正式入法，造紙業更積極從「製程改善」、「能源轉換」、「循環經濟」三大策略致力節能減碳，期望2030年碳排量降至361萬公噸，與2018年碳排量（449萬公噸）相比減少19.5%，和2005年碳排量（460.8萬公噸）相比則減少21.5%。同時在會上提醒達到碳費徵收門檻的會員廠，應即早盤點減碳措施和評估提報自主減量計畫，並強調造紙業長期面臨關稅不對等，呼籲主管機關在判定高碳洩漏風險產業時，一定要審慎進行產業影響評估。
水泥公會表示，兩大龍頭台泥和亞泥，已率先通過國際科學基礎減量目標倡議（SBTi）審查，展現水泥產業在減碳方面的前瞻性與責任感。整體水泥產業也積極投入節能減碳製程技術，透過採用高熱值替代燃料、替代原料及循環經濟，預計2030年碳排量可望降至809萬公噸，與2018年碳排量（987萬公噸）相比減少18%，和2005年碳排量（1,803萬公噸）相比則減少55.1%。
產發署表示，產業淨零轉型需要政府、公會及業者共同努力，本次的成果分享展現水泥與造紙產業在減碳上的決心，隨著碳費即將徵收，企業必須採取更積極的減碳作為。希望透過產業減碳技術擴散，以及供應鏈以大帶小模式，助力企業在全球低碳浪潮中保持競爭優勢，並將挑戰轉化為淨零商機，共創綠色未來。
「紙」要淨零低碳 節能減碳雙管齊下
造紙業在製程中需耗用大量的水、燃料與電力，其中燃料排放占總碳排放的83.9%，以燃煤為主，特別在磨漿、成型、壓榨與乾燥等製程，能源消耗尤為顯著。為降低能耗，業者積極導入新低碳技術，引進高效能製程設備，以有效降低煤炭、電力與蒸汽的使用。
正隆作為國內最大的工業用紙及紙箱製造商，積極應對全球碳中和的挑戰，本次特別針對耗能較高的壓水部脫水製程進行全面優化。由於舊型真空泵效率偏低，導致耗能增加且脫水效果不佳，因此正隆透過模擬分析找出最適化且節能的操作點，並將部分舊型真空泵更換為高效能的渦輪真空泵，大幅提升紙機脫水效能達50%。
而在濕紙成型後，需要透過毛毯承載並藉由真空吸力去除紙張中的大量水分，但因真空吸力會將濕紙中的微細纖維帶入毛毯孔隙，導致毛毯阻塞，降低除水效率並增加能耗。因此正隆優化真空抽吸箱的抽吸面板設計，精進毛毯清洗程序，以增加毛毯的脫水區域及效率，降低清潔過程中的能耗。這些升級措施讓紙機的脫水效能顯著提升，預期節電量可達20%以上，計畫完成後，每年減碳量近1萬噸。
榮成為國內造紙產業前三大上市公司，致力於推動低碳造紙和綠色包裝的垂直整合服務型製造業，主要產品為瓦楞紙板與紙箱。在造紙過程中，濕紙匹的除水環節是製程中主要的能耗來源，特別是在其中的壓水段與烘缸段。為減少這些製程中的能耗，榮成與華楙生技合作開發纖維表面改質材料，以保持毛毯的蓬鬆彈性及容水能力，並結合靴式壓榨和高效透平式真空泵的製程設計，提升壓水段的除水效率。
同時針對烘乾段的乾網帆布，開發親水防污表面處理技術，搭配線上高壓水系統的最適化清洗技術，有效降低帆布表面沾污阻塞，維持高透氣性，進一步提高以蒸氣乾燥的使用效率。此外，也導入熱泵加熱乾燥曲線模擬預測技術，提升熱泵在乾燥紙匹的效益，降低生產成本和碳排放。這些技術預計可為榮成實現更高效的除水與乾燥效果，每年減碳量約2.8萬噸。
「泥」中降碳 轉廢為能
分析水泥產業的碳排結構，其中58.6%來自於原料石灰石鍛燒所產生的製程排放，36%則來自於燃料的燃燒，尤其以燃煤為主。水泥的生產過程需要在攝氏1,300度以上的高溫窯爐中進行，且通常為不停窯的連續性生產，導致大量的化石燃料消耗及碳排放，因此減少對化石燃料的依賴，成為水泥產業減碳的首要挑戰。
為減少煤炭的使用，水泥產業積極尋求替代燃料，其中固體回收燃料是考慮選項之一。但水泥的製備溫度極高，因此使用固體回收燃料作為替代燃料時，除需考慮其穩定性外，也要確保其燃燒能量「熱值」符合高溫窯爐的需求。這意味著固體回收燃料的含水率、灰分、氯和硫等成分必須符合嚴格的標準，且需要精確計算投入量，才能達到有效的燃料替代。但目前國內固體回收燃料熱值，尚不足以提供水泥窯爐的高溫使用，這也讓水泥業在使用上面臨不小的技術挑戰。
國內水泥產業龍頭台泥，積極投入水泥窯高熱值固體回收燃料混燒技術的開發，將固體回收燃料與木屑進行混合，利用木屑的高熱值特性來提升固體回收燃料的整體熱值，同時設計自動化煤粉與固體回收燃料引入配比調節系統，以實現每日煤炭替代量達150噸的目標，預計每年約可減少碳排放量2.4萬噸。
除引入替代燃料，提升設備能效及餘熱再利用，也是減少碳排的重要解決方法。早期窯爐在設計時並未考慮餘熱回收機構，因此多數窯爐在後期才導入熱交換系統，但餘熱回收的效率依然不高。為提高效率，亞泥從窯爐熱處理器著手，藉由熱流模擬設計，調整爐管之間的距離與設計新式熱交換機構，成功將餘熱回收效率提升5%，並將所取得的餘熱導入鍋爐製作熱水，透過鍋爐產生的高壓蒸氣進行發電，所產出的電力則用於連續式管線礦石運輸、空污靜電集塵等用途，達成節能與減碳的雙重目標。預估本套系統建置完成後，每年可減少約4.4萬噸二氧化碳排放。
低碳建材 打造綠色築基
目前建材產業中，磁磚、輕質隔間等產品，主要材料多由天然礦石燒結而成，但因國內天然環境及環境保育等因素，多數上游原材料仍仰賴進口，這在永續發展與資源循環再利用的發展趨勢下，顯得格外不利。因此，降低對天然資源的使用，引入更環保、永續的原材料，並促進資源再利用，從而降低建材碳足跡，將成為國內建材產業永續發展的利基。
潤泰精材專注於生產水泥及預拌式泥作砂漿，考量矽砂是水泥生產的主要原料之一，長期仰賴進口，為降低對環境的影響及運輸的碳排放，潤泰精材透過再生矽資源替代技術，將國內晶片研磨產生的污泥、廢玻璃、廢鑄砂等含矽廢棄物進行處理，並將其轉化為水泥原料使用，這項技術不僅促進廢棄物的有效利用，也成功運用在生產低碳排的卜特蘭混合水泥與部分輕質混凝土等，預計每年可替代約6萬噸天然矽砂，為建材行業的可持續發展做出貢獻。
國宇建材在生產隔間板材-高壓蒸氣養護輕質氣泡混凝土材料時，發現產品的碳排放74%來自於原材料，這些原料包括水泥、生石灰、矽酸鈣、矽砂及水泥纖維板等，13%則來自製造過程中的電力使用。為推動永續發展及資源循環，國宇建材採用人造莫來石來替代部分水泥，使其產品碳排較少且成本較低，從而顯著降低水泥用量。矽砂則部分以玻璃邊料代替，使用回收的矽酸鈣板取代原需加入的矽酸鈣材料，促進資源再生與循環，可有效達到20%的原料替代，預計每年減碳量達3,000噸。
國內磁磚產業龍頭冠軍建材，面對天然礦石原料的進口依賴，以及高達攝氏1,200度高溫燒成製程，能耗占比達70%以上，透過製程技術優化磁磚性能來減薄磁磚厚度，進而降低材料使用量，也配合改善窯爐結構，調整導入氣體的熱流控制，提升窯爐隔熱效果及燒結效率，達到磁磚輕量化的目標，產品重量下降8%，相關製程優化措施可降低能源使用量5，預計每年可減少碳排放量約2,000噸。
循環驅動新契機 「紙」要環保更永續
造紙產業透過產品循環、能源循環和水循環三大系統，將資源運用最大化，並降低原材料成本及對環境的影響，是實現循環經濟的重要典範。
日皓造紙為台灣第二大文化用紙製造商，供應全球書籍、圖書、美術紙及包材等印刷需求。該公司利用熱預處理和機械壓榨脫水，降低造紙污泥含水量，並將污泥轉化為低碳燃料供蒸氣鍋爐使用，減少碳排放。
此外，日皓造紙還採用雙膜處理技術，提升造紙放流水的過濾效果，實現水資源的循環回收，改質低碳原料，提高紙張中的無機填料比例，降低原生紙漿用量，以減少乾燥能耗。預計這些減碳措施每年減碳量可達7,000噸，並進一步邁向低碳技術與循環經濟發展，創造可持續資源循環的綠色造紙模式。
中華紙漿為台灣唯一漿紙一貫企業，專注紙漿纖維應用及造紙塗佈工藝。面對全球低碳及減塑趨勢，市場對於無石化來源、無氟的循環食安用紙需求日益增加，中華紙漿持續強化研發力道，攜手新川創新公司開發的生質防油改質技術和防水配方設計，顯著提升防油紙產品的防油和防水性能，打造無全氟烷基物質（PFAS FREE）及無PE塑膠淋膜的全紙循環食品容器。
另外，中華紙漿也開發高效的解離劑，以縮短散漿時間，降低製程能耗，提高紙漿的再生率，並減少水處理成本。這些關鍵技術除能減少廢棄物的產生，也實現紙產品的永續循環利用。
發佈日期：113-10-24 資料來源：經濟日報